產品品質控制和產品可追溯性

產品品質控制
產品品質檢驗分為進料品質管控、製程中品質管控、出貨品質管控等項目，根據客戶圖面要求、國際標準以及檢驗規範下進行。

進料品質管控:
(1)為了要使新入料的原料及產品高於合格品質水準的最小值，所有購買的原料或是客提材料都須檢驗後方能入庫。進料檢驗規範會依據工程圖面及特殊要求 而有不同的標準。
(2)MRB(材料審查委員會)，決策由IQC篩選出有爭議的品項該如何處置。
(3)MRB主席或被授權可報廢材料者，有權力處理並報廢材料。報廢流程 必須由各相關部門人員所訂立。
進料抽樣計畫:
(1)(依據ANSI ASQ Z1.4 -2008標準)，等級II，單一抽樣。
(2)合格品質水準: 嚴重缺陷不良率: 0.4% ; 主要缺陷不良率: 0.65% ; 次要缺陷不良率: 1.0%


製程中品質管控:

1. 為了保證工程部制訂的作業標準能讓品保部門及早發現或避免不良的發生。這也能在發現問題的時候及早發布改正措施並解決不良原因。
2. 所有線上的檢驗和製程中的稽核都隸屬於製程中品質管控的範圍之內。
3. 及時獲得在製程中關於品質的資訊是一個重要的關鍵。這可以使在一般條件下的生產損失降低到最小。

工作環境控制:
針對產品特性部分,進行作業環境控制.對於有靜電管制的產品,其製程將設置在靜電管制室下進行生產(參考ANSI ESD S20.20 ).而對於潔淨度要求產品,將於無塵室中進行生產. (無塵室等級: 10,000 CLASS ; 1000 CLASS)


出貨品質管控:
雖然IQC, MQC和生產對於品質的控制是要保證產品的穩定性，對於出貨檢驗也是不可或缺的一部分。這是對於出貨前產品的品質保證程序。
出貨抽樣計畫:

1.  (依據ANSI ASQ Z1.4 -2008標準)，等級II，單一抽樣。
2. 合格品質水準: 嚴重缺陷不良率: 0.4% ; 主要缺陷不良率: 0.65% ; 次要缺陷不良率: 1.0%

產品可追溯性:

1. 依照不同批次號碼，在製程上採取大量使用二維條碼方式，去收集相關作業人員、操作機器(含使用參數)、材料批號..等相關訊息(含檢驗紀錄)。將其訊息彙整好，成為一份完整生產履歷資料。
2. 100%電氣功能測試，依照不同批次下，測試資料將列於生產履歷資料中。
3. 產品標籤以及包裝袋上明細單中，會包含有批次號碼，以方便追溯產品生產履歷資料。
4. 生產樣品留存，若無特殊要求下。醫療器械、汽車組件等產品，會依照每個批次進行生產樣品留存。